Pavimenti industriali in resina

I pavimenti industriali in resina sono pavimenti di ottima resistenza fisico-meccanica e di aspetto estetico gradevole. Usati ormai da molti  anni per rinnovare vecchie pavimentazioni rovinate dal transito di mezzi  pesanti e carrelli elevatori. Vengono applicati anche su pavimentazioni di nuova costruzione. Per rendere i pavimenti di facile pulizia e di ottimo aspetto estetico.

Si distinguono in vari cicli di lavorazione in funzione dello stato d’usura  del supporto, il termine viene usato nella pratica quotidiana. Per indicare il pavimento o rivestimento sul quale verrà applicato il rivestimento resinoso.

Pertanto il supporto deve essere verificato attentamente. Attraverso un sopralluogo tecnico ed acquisire tutte le informazioni necessarie, al fine di progettare la corretta applicazione e il ciclo resinoso adatto.

E’ molto importante verificare, la presenza di umidità di risalita nella pavimentazione. Umidità che potrebbe pregiudicare la tenuta del pavimento in resina. Per questa operazione si usa uno strumento chiamato Igrometro, che rileva la percentuale di umidità, presente nel supporto.

Individuare la corretta preparazione del supporto è un altro aspetto da tenere in gran considerazione. Levigatura del pavimento, pallinatura o fresatura. Sono importanti da riconoscere per la buona riuscita dell’opera.

Se i valori rilevati si trovano in un range alto. Bisogna prevedere come prima cosa, la posa di una “barriera al vapore”. Questo ciclo viene fatto applicando 2/3 mani di epossicemento tricomponente per fondi umidi. Il tricomponente crea una barriera, anche in presenza di acqua in contro spinta. Impedendo la risalita dell’acqua. Può essere impiegato anche in pavimentazioni umide.

E’ facilmente intuibile, che non esiste un sistema applicativo che può essere comune ad ogni pavimento. Le variabili sono tante, che influiscono sulla scelta del ciclo da usare. Pertanto è bene capire esattamente, di cosa necessita il potenziale cliente. Quale problema deve risolvere.   e aiutare a scegliere la corretta soluzione.

Nel caso  di normative che impongono severe norme di sicurezza e igiene, dei locali produttivi. E buona norma cooperare con il titolare dell’azienda, il responsabile della manutenzione e quello della produzione. Affinché si possa capire esattamente la richiesta della norma e progettare la giusta soluzione.

In questa fase è importante l’esperienza pratica, indispensabile nella corretta valutazione visiva, del supporto. E’altrettanto utile sottolineare l’importanza di queste informazioni. L’indagine preliminare tecnica deve essere svolta con attenzione e con l’ausilio dei strumenti necessari. Improvvisarsi applicatori non garantisce il buon risultato. Scegliere sempre un azienda con esperienza nel settore, è la chiave per un ottimo risultato.

Attrezzature per la preparazione dei supporti

Levigatrice planetaria Blastrac

Questa levigatrice consente la preparazione a secco, la  macchina è dotata di utensili abrasivi: mole o elementi diamantati. Consente la preparazione con un elevato grado di pulizia, senza compromettere la pavimentazione. Permettendo l’applicazioni dei sistemi resinosi a basso spessore. Può essere usata anche per la rimozione di: colle e vecchie vernici.

Pallinatrice a ciclo chiuso Blastrac

La pallinatura è la tecnica più diffusa per la preparazione dei pavimenti industriali. Questa macchina scaglia contro la superficie, mediante una turbina la graniglia metallica. Il materiale asportato dal pavimento, assieme alla graniglia viene risucchiato dal sistema d’aspirazione collegato alla macchina.

Per la regolazione si può aumentare o diminuire la velocità di getto. Oppure modificando la la dimensione o forma della graniglia. La preparazione viene effettuata a secco in una o due passate. Rimuovendo la parte corticale del supporto, rendendolo perfettamente pulito e idoneo al trattamento successivo, a spessore o multistrato in resina.

Scarificatrice Blastrac

La scarificatrice ha degli utensili rotanti, montati su un tamburo. Tali utensili “percuotono” la superficie in modo più o meno forte. L’energia dovuta alla rotazione, consente la demolizione e asportazione dello strato corticale. Il macchinario è dotato di regolazione del tamburo, rispetto al piano del supporto. Quindi è possibile effettuare un abrasione superficiale da 1-2 mm. Oppure una più profonda da 6-8 mm.

La natura della preparazione è legata alla natura, consistenza, grado e tipo di sporco, ma anche al sistema che si deve eseguire. E’ facilmente intuibile che una superficie liscia, dove si vuole applicare un sistema a film sottile, non deve essere trattata con un sistema di irruvidimento o una scarifica pesante. Vale  anche l’inverso se si sceglie un sistema a spessore, la superficie deve essere adeguatamente preparata. Prima della posa del ciclo in resina scelto.

I cicli di lavorazione e posa in opera

In questa sezione ci occupiamo di elencare, i sistemi maggiormente in uso. Per il trattamento, recupero dei pavimenti industriali in resina. Sui supporti presenti nelle industrie.

Laddove il pavimento è nuovo o non presenta crepe, rotture ecc. si può impiegare il ciclo “a film sottile” colorato. Il rivestimento dona un aspetto estetico molto bello ed è pratico e di facile pulizia.

Il ciclo in resina a film

Quando la pavimentazione è in buono stato  si può impiegare il ciclo chiamato ” a film sottile ” o verniciatura. In grado di formare una pellicola superficiale colorata. Lo spessore è minimo. Dopo la  preparazione del supporto si posano 2 mani di resina a rullo o spruzzo. Generalmente viene usato su pavimenti industriali, appena realizzati. Si aspetta il ciclo di maturazione del cemento ( circa 28 giorni) e poi si può applicare questo tipo di resina detta appunto “a film”. Il pavimento viene preparato, con una macchina carteggiatrice per renderlo “ruvido”. Dopo questo trattamento, si applica il primer in resina epossidica. Due mani di resina poliuretanica, data a rullo o spruzzo, completano il ciclo di resinatura. Questo ciclo non è perfettamente impermeabile, pervia del ridotto spessore, che può presentare delle piccole discontinuità, nelle vicinanze dei giunti del pavimento. Con l’uso intenso del pavimento, dovuto al passaggio dei carrelli elevatori e automezzi. Il film si usura è richiede dopo alcuni anni una manutentione.

Quando il pavimento industriale è fessurato, presenta buchi e parti in distacco. Si impiega il ciclo chiamato “resina  multistrato” la preparazione del vecchio pavimento viene fatta con macchinari industriali quali: Pallinatrice o levigatrice. Per rendere la superficie ruvida e pronta al successivo trattamento. Le polveri di risulta vengono, aspirate con aspiratori industriali.

Il ciclo multistrato per pavimenti  industriali in resina

Il sistema multistrato in resina epossidica, viene posato in 2/3 mani di resina, ogni mano e seguita da uno strato di spolvero  con quarzo grosso 01-05 detto ” a semina”. Il giorno successivo si passa la carteggiatrice, si aspirano le polveri, e si procede a stendere un nuovo strato di resina. Il ciclo finale prevede una mano o due di resina poliuretanica non ingiallente, data a spruzzo o rullo. Lo spessore varia da 0,8-2,5 mm.. Questo tipo di lavorazione è impermeabile. E’ molto indicato per traffico intenso e pesante (carrelli e automezzi)  o dove siano richieste resistenze chimiche elevate. La resina del rivestimento finale è caratterizzata, da ottima resistenza ai comuni detersivi, olio, carburanti. Possiede un elevata durezza, resistenza all’abrasione e ottima adesione. Il grado di antiscivolo può essere modificato, attraverso l’uso di quarzi di diversa granulometria, nella miscela di resina. Bisogna tener presente che la normativa in materia di pavimento antiscivolo è molto carente.

Dove il pavimento esistente è molto usurato, e non si può applicare i sistemi elencati sopra. Bisogna applicare il ciclo “massetto in resina. Per ottenere la corretta planarità del pavimento e garantirne la tenuta.

Il ciclo massetto in resina per pavimenti industriali

Dove l’usura elevata del pavimento industriale, richiede spessori che vanno da 0,5 mm- a 1 cm, si impiega il sistema chiamato “massetto in resina” dopo l’opportuna preparazione della pavimentazione con le macchine industriali ( pallinatura, levigatura o fresatura). Nella prima mano viene applicato un primer epossidico, per permettere l’ancoraggio del getto in resina e quarzo. Si procede quindi alla preparazione della  miscela di resina e quarzo in betoniera. Si getta il massetto in resina sul supporto in precedenza preparato, l’impasto ottenuto viene tirato in quota e staggiato. Poi si procede alla lisciatura con elicottero industriale, munito di pale rotanti in acciaio inox. Con questo sistema il recupero della planarità del pavimento è garantita. Il massetto viene poi verniciato con 1-2 mani di resina poliuretanica colorata non ingiallente. E’ un ottimo sistema in grado di ristrutturare vecchie pavimentazioni, senza intervenire con la completa demolizione del pavimento. Risulta evidente che dal punto di vista logistico ed economico è un ottimo sistema. La pavimentazione può essere eseguita a zone, per non fermare totalmente la produzione aziendale. Questo tipo di pavimento può essere messo in funzione, il giorno dopo la fine lavori e procedere con un altra area d’intervento.

I pavimenti industriali in resina per il settore alimentare

I pavimenti industriali in resina possono essere impiegati in ogni genere di stabilimento produttivo, centri commerciali, aree stoccaggio, celle frigorifere. L’igiene e la pulizia degli ambienti di lavoro è di fondamentale importanza. I pavimenti in resina rispondono alle caratteristiche richieste dalla legge 626/94 e D.LGS. 155/97 HACCP. Questa caratteristica di igiene e pulizia, lo rendono il miglior prodotto per l’impiego in stabilimenti produttivi alimentari. La totale assenza di fughe, impedisce allo sporco di insidiarsi. La pulizia giornaliere a cui sono sottoposte le lavorazioni di: carni, verdure, latticini ecc. Fanno uso di abbondanti quantità di acqua. Il pavimento industriale in resina, essendo totalmente impermeabile, rende queste operazioni semplici. La resina viene fatta proseguire per circa 10-15 cm, sulle pareti verticali e arrotondata. Per permettere un facile deflusso delle acque sporche alle canaline di raccolta. Le A.S.L. di competenza chiedono un pavimento totalmente esente da batteri, sporco e residui di lavorazioni. La resina soddisfa appieno queste richieste. Spesso gli enti di controllo e le aziende, che si occupano di certificazioni alimentari. Consigliano il pavimento in  resina. Anche in questo caso è molto importante, la fase preliminare di raccolta dati. Comprendere esattamente cosa richiede l’ente e le certificazioni da produrre dopo la posa in opera.

Molta attenzione è professionalità, va posta nella progettazione dei tombini e canaline di raccolta delle acque di lavaggio. Esistono in commercio per le industrie alimentari. Speciali canaline e pozzetti in acciaio inox. Certificate e garantite per la corretta raccolta e smaltimento delle acque sporche.

Ciclo antistatico o conduttivo

A volte capita di scendere dall’auto, nelle giornate secche ed avvertire quella fastidiosa scarica elettrica. Questo è dovuto all’accumulo delle cariche elettrostatiche. Come tutte le sostanze isolanti anche le resine per effetto del transito, dell’uso e calpestio, si caricano elettrostaticamente. Per particolari applicazioni o specifiche lavorazioni all’interno dei locali, risulta essere prerogativa essenziale che il sistema resinoso possegga caratteristiche tali da evitare l’accumulo di corrente elettrostatica. In questo caso viene applicato il sistema “antistatico o conduttivo”. Per fare alcuni esempi si può riscontrare questa esigenza in questi campi: Sale operatorie, industrie elettroniche, industrie produttrici di polvere da sparo.

Questo particolare ciclo applicativo è in grado di assolvere al compito di dissipare la corrente elettrostatica.  La resina ha un alta  ha un alta conducibilità elettrica. La preparazione del supporto viene fatta come i comuni cicli applicativi, secondo il grado di usura del pavimento. Viene poi posata una mano di primer specifico conduttivo. Dopo vengono posate le  bandelle in rame conduttive (spray sistem) collegate alla massa terra, precedentemente posata in opera dall’elettricista. Poi viene applicato  uno strato di resina epossidica conduttiva a rullo. Posa bandelle spray in rame fino alla massa a terra. Infine l’applicazione di due  strati di resina  conduttiva. Durante la posa  del pavimento antistatico  si verifica l’effettiva conduttività della pavimentazione e le sue caratteristiche, attraverso un apposito test di conducibilità elettrica. lo stesso test viene fatto alla fine del ciclo, prima della consegna dei lavori. Questo sistema garantisce, l’assenza totale di correnti statiche.

Vogliamo ribadire che ogni ciclo applicativo, dev’essere attentamente valutato e progettato. Al fine di ottenere risultati ottimali. I nostri tecnici e applicatori vantano oltre vent’anni di esperienza nel settore. Siamo certi di poter garantire risultati ottimali. Affidarsi al “fai da te” non è la cosa da fare nelle industrie, dov’è richiesto: igiene, praticità e durata.

Pavitek sas, vanta una grande esperienza nella posa di pavimenti in resina, acquisita con  migliaia di mq realizzati. Possiamo aiutarvi nella scelta e progettazione del pavimento industriale in resina. La corretta scelta del sistema da applicare. I nostri fornitori di materie prime, sono tra i massimi produttori Italiani di resine per industrie. Siamo presenti e operiamo su tutto il territorio nazionale. Con 2 sedi, una al nord e una al centro Italia. Rispondiamo velocemente ad ogni richiesta in ogni zona d’Italia.

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